Outsourcing
Outsourcing - Serie Teil IV
Die internationale Gesetzgebung umwelt- und ressourcenschonende Richtlinien - Stichwort RoHS und Eco-Design, das Marktumfeld und die ökonomischen Vorteile umweltverträglicher Technologien treiben die Elektronikbranche voran. Nachhaltige Entwicklung, Herstellerverantwortung und der Kreislaufgedanke werden zunehmend zu Kernpunkten der Unternehmenspolitik. Auch bei Outsourcing-Entscheidungen fällt aktiver Umweltschutz zunehmend ins Gewicht.
Immer mehr muss in die Entscheidungsprozesse aktiv der Umweltschutz eingebunden werden. Insbesondere bei Outsourcing-Entscheidungen bleibt dies heute gerne vollkommen ungeachtet. Diese eklatante Leistungsverzerrung ist aus meiner Sicht untragbar und zeigt uns schon jetzt die globalen Grenzen auf.
Die Leistungsverzerrung besteht in den hohen Umweltauflagen in Deutschland und Europa, die es fast unmöglich machen, hier zu produzieren, solange es auf der Welt Standorte gibt, denen es möglich ist, auf Basis geringer Umweltauflagen oder mit Umgehung der Auflagen unter billigsten Bedingungen zu produzieren.
Aufgrund dieser Bedingungen hat sich das Spektrum der Produzenten in den letzten Jahren in Deutschland nachhaltig ausgedünnt. Deshalb müssen wir uns fragen:
■ Warum ist fast die gesamte Kondensatorenindustrie in den letzten Jahrzehnten aus Deutschland abgewandert?
■ Wie lange können sich die deutschen und europäischen Leiterplattenproduzenten noch am hiesigen Standort halten?
Sicher sind nicht alle Unternehmen schuldlos an dieser Entwicklung. Die einen oder anderen haben die notwendigen Innovationsschritte verschlafen. Auf alle Fälle sind jedoch die hohen Umweltauflagen mitbestimmend für den Tod einiger Marktsegmente. In vielen Fällen sind diese Auflagen berechtigt, denn sie sind meist gut und wichtig. Allerdings muss dies überall auf der Welt gelten.
Noch heute sind die RoHS-Gesetze bei vielen umstritten. Meist deshalb, weil die Umsetzung nicht ausreichend global verfolgt wird. Während pflichtbewusste Unternehmen keine Kosten und Mühen zur Umsetzung der Umweltrichtlinien scheuen, suchen sich andere Unternehmen kostengünstige Wege, um ihren Profit zu maximieren. Dem ist künftig unbedingt ein Riegel vorzuschieben.
Umweltverschmutzung ist ein globales Thema mit zunehmender Bedeutung
Die Umweltverschmutzung macht nicht an den Ländergrenzen Halt und ist und bleibt ein globales Thema. Wer hat nicht schon beim regionalen Wetter Kapriolen erlebt, die ihren Ursprung auf der anderen Erdhalbkugel hatten. Ich als leidenschaftlicher Berliner konnte Jahrzehnte feststellen, dass der Trabbiduft nicht einmal am Eisernen Vorhang Halt machte. Bei einem Flug von San Francisco konnte ich beobachten, dass die riesigen Rauchschwaden von Waldbränden am Lake Tahoe selbst noch in 10.000 m Höhe unvorstellbare Ausmaße annahmen und über viele 100 km sichtbar waren. Die Wirkung dieser Naturkatastrophen können wir nur erahnen.
In den chinesischen Städten fehlt den Menschen vielerorts die Luft zum Atmen. Autoabgase, eine hohe Emissionsbelastung durch Fabriken und die Verbrennung von Kohle führen dazu, dass unter den zehn am stärksten verschmutzten Städten der Welt acht in China zu finden sind. Experten schätzen, dass etwa 500.000 Chinesen pro Jahr direkt an den Folgen der örtlichen Luftverschmutzung sterben. Millionen Chinesen leben von konterminiertem Trinkwasser. Dagegen werden in Deutschland große Aktionen gestartet, um einigen 1000 Menschen das Leben zu erhalten, sei es durch Rauchverbote oder Geschwindigkeitsbegrenzungen. Und in China, wo Millionen Menschen gefährdet werden, sehen wir weg. Man muss sich schon die Frage stellen, warum nicht weltweit mit gleichem Maßstab gemessen wird:
■ Können Elkos und Leiterplatten bei gleichen Umwelt- und Sicherheitsauflagen weiterhin so kostengünstig wie bisher in Asien produziert werden?
■ Wie lange können wir es uns noch leisten so zu tun, als ob Umweltbelastungen an den Ländergrenzen enden?
Glücklicherweise werden die globalen Folgen der Umweltverschmutzung des UNO-Umweltberichtes breit in der Öffentlichkeit diskutiert und führen hoffentlich zu entsprechenden Korrekturen. Allerdings sehe ich keinen Ausweg, solange wir unsere Entscheidungen lediglich an den Abgabepreisen festmachen und die Umweltbelastungen nicht hinzuaddieren.
Eco-Design versucht die Gesamtbetrachtung messbar zu machen
Leider zeigt die Erfahrung, dass oft beim Geld die Vernunft aufhört. Dies ist nur ein Aspekt der Gesamtbetrachtung. Eco-Design setzt erste Gedankengänge frei und versucht, die Gesamtbetrachtung messbar zu machen.
Neben dem wichtigen Punkt des Umweltschutzes möchte ich das Augenmerk auch auf die logistischen Prozesse in der Lieferkette lenken. Da Containerkapazitäten in Schiffen fehlen, werden Lieferungen per See nicht termingerecht transportiert. Die daraus resultierenden Lufttransporte sind weder Kosten sparend noch umweltentlastend. An einigen Wochentagen werden Fabriken in China geschlossen, da die Energieversorgung nicht sichergestellt ist. Auch hier sind die Folgen Sondermaßnahmen, die mindestens hohen Kostenaufwand verursachen. Sonderschichten, anstatt Seefracht wieder Luftfracht oder Eilzuschläge. Unter diesen Bedingungen lässt sich die ursprünglich kalkulierte notwendige Kostenreduzierung und notwendige Versorgungssicherheit nicht gewährleisten.
*Hubertus Andreae optimiert Prozesse in den nicht produzierenden Unternehmensbereichen wie Materialwirtschaft, Vertrieb und Controlling bei OEMs und EMS-Providern und führt zu diesem Thema Seminare veranstaltet vom FED durch.
dreiplus Tel. +49(0)30 84417913
Redakteur: Claudia Mallok
ELEKTRONIKPRAXIS NR. 14 - 20. Juli 2007
Outsourcing - Serie Teil III
Sehr oft zählt der Tenor: „Nur in China oder Südostasien produzierte Produkte sind wirklich günstig.” Diejenigen, die ihre Produkte einer Gesamtkostenbetrachtung unterzogen haben, wissen es besser. Aus Sicht der Gesamtkosten kann die Fertigung beim EMS-Provider in China eine Fehlentscheidung sein.
Hubertus Andreae
Die Verschiebung der Märkte in Richtung Asien/Pazifik und hier vor allem nach China hat sich in den letzten Jahren dramatisch beschleunigt. Gleichzeitig begannen Verlagerungen der Elektronikfertigung in diese Regionen in großem Ausmaß. Damit einher geht der Transfer des zugehörigen Knowhows.
Hier eine kleine Auswahl dessen, was in den letzten Jahren innerhalb der Elektronikbranche nach Südostasien verlagert wurde:
■ Die Handyproduktion findet heute fast 100%ig in China statt.
■ Fernost produziert für die Weltregionen Drucker, PCs, Baugruppen, Kabel und Leitungen, Kondensatoren und viele weitere passive Bauelemente sowie Leiterplatten.
Ein Hauptkriterium für die Entscheider ist die Lohnstruktur in den Billiglohnländern. Diese Herangehensweise kann dann durchaus sinnvoll sein, wenn der direkte Lohn an den Produkten einen hohen Anteil einnimmt. Ein Beispiel hierfür sind Kabelkonfektionen oder umfassende Gerätemontagen. Dies kann sich rechnen, muss es aber nicht. Sinnvoll kann es dann sein, wenn es Produktionen für den chinesischen Markt sind. Es stellt sich allerdings die berechtigte Frage, ob es sinnvoll ist, Produkte der Kommunikationsbranche mit einem Materialanteil von bis zu 90% in einem Niedriglohnland zu produzieren und diese Güter über den gesamten Globus zu verteilen und zu vermarkten.
Wer weiß schon, was er sich in China einkauft?
In vielen Fällen zieht man bei der Entscheidungsfindung die indirekten Kosten eines Produktes wie operativer und technischer Support, Risikomanagement, Nacharbeiten und Transport zu wenig in die Gesamtkostenbetrachtung mit ein. Es scheint, als ob Entscheider vor diesen Faktoren die Augen verschließen oder es nicht besser wissen. Ein Beispiel für diese Situation ist der Materialtransport.
Material wird kreuz und quer durch die Welt transportiert, kreuzt oft gegenläufig seine Wege, bis es endlich beim Produzenten eintrifft. Wenn dann die Produkte ausgeliefert werden, geht der Versand nicht selten an einen Ort, wo maßgebliche Teile ursprünglich herkommen. Es stellt sich die Frage, ob eine ganzheitliche Prozessanalyse nicht oft ein besseres Ergebnis gebracht hätte. Auf jeden Fall, sofern die Prozessanalyse erfolgt wäre. Dabei verlagern einige Branchen diese Segmente genau aus diesem Grund an Systemlieferanten. Sie wollen sich dieser komplizierten logistischen Prozesse entledigen.
Leider gehen die Systemlieferanten anschließend nicht den Weg der Entflechtung, sondern setzen den bisherigen Weg mit großem Aufwand an Kosten und Ressourcen fort. Die Kosten und die Auswirkungen bleiben, lediglich die Träger der Kosten verändern sich. Kunden werden ihrem Systemlieferanten schon klarmachen, dass dadurch, dass er alles in seiner Hand hat, die Kostenstrukturen erheblich verbessert werden können.
Die Fehleinschätzung bei dieser Vorgehensweise geht zulasten der Systemlieferanten oder den vorgelagerten Lieferanten. Richtig betrachtet geht sie allerdings auch zulasten der OEM bzw. Kunden, da im Endresultat sie ebenfalls die Zeche bezahlen - z.B. durch unzureichende Liefertreue oder durch unkalkulierte Mehrkosten für Transport- und Koordinationsaufwand oder zu hohen Energieaufwand.
Oft kauft man in China aber nicht unbedingt auch das ein, was man erwartet. In der Regel werden gleiche oder bessere Qualität und reduzierte Gesamtkosten gegenüber der ursprünglichen Produktionsstätte erwartet. Erwartet werden aber auch Rechtssicherheit und Knowhow-Schutz. Dass diese Anforderungen in Schwellenländern nicht ausreichend erfüllt sind, ist allgemein bekannt. Hier einige Beispiele:
■ Schätzungen zufolge kommen mehr als 65% aller Plagiate weltweit aus China.
■ Der weltweite Schaden durch chinesische Fälschungen wird jährlich auf 125 Mrd. US-$ geschätzt. 2005 waren es noch 65 Mrd. US-$.
■ 80% aller Yamaha-Motorräder in China sind unerlaubte Kopien.
Dies sind nur drei Beispiele stellvertretend für eine Vielzahl von Rechtsverstößen, die in China betrieben werden. Sicher geht die chinesische Regierung gegen derartige Delikte zunehmend vor, eine wirklich kurzfristige Besserung ist allerdings kaum zu erwarten. Hier stellt sich die Frage, inwiefern Unternehmen bei ihren Entscheidungen der Fertigungsverlagerung nach China diese Aspekte berücksichtigen.
Die Frage des vorgeschriebenen Materials
Bekommt man in China oder Südostasien wirklich auch das, was man bestellt? Meine langjährigen Erfahrungen in der Elektronikbranche zeigen, dass wir zwar meinen, das Gleiche zu erhalten wie bei unserem deutschen Produzenten, aber weit gefehlt. Oft werden nicht zugelassene Materialien verwendet. Davon betroffen sind Steckverbinder, Halbleiter oder passive Bauteile.
Hierbei handelt sich um billige Kopien, die bei Weitem nicht die Zuverlässigkeitsbedingungen und Angaben in den Datenblättern erfüllen, die für die Produkte erforderlich sind und die Kunden zugesichert werden. Es liegt auf der Hand, dass in diesem Fall die Materialkosten erheblich unter denen liegen, die in Deutschland realisierbar sind, basierend auf einer freigegebenen Stückliste.
Was tun bei eintretenden Feldausfällen? Viele Beispiele zeigen, dass es nicht möglich ist, Forderungen auf Kostenübernahme, Rückrufaktionen oder Vor-Ort-Reparaturen an den asiatischen Produzenten weiterzureichen. Kritiker dieser Betrachtung werden argumentieren, dass die großen Kostenvorteile nicht durch Plagiate entstehen, sondern durch das niedrigere Marktpreisgefüge. In Einzelfällen mag das stimmen, aber nicht für weltweit vermarktete Markenware.
Die Bauelementehersteller verstehen es heute sehr gut, ihren Preis abgestimmt zu halten und keine großen Differenzen innerhalb der Regionen zuzulassen. Deshalb kann ich nur jedem Einkäufer empfehlen, sich sehr genau das Material anzusehen, das bei seinem Produkt mit einem Preisunterschied von 20, 30 oder gar 40% angeboten wird. Wenn nicht der ursprünglich europäische Einkauf vollkommen versagt hat, kann es sich bei dem angebotenen Material auf keinen Fall um Markenware handeln.
Wie berechenbar ist der Fertigungspartner?
Ein weiterer Entscheidungsfaktor ist die Berechenbarkeit der Partner. Man sollte sich genau fragen, wie zuverlässig ein Produzent sein kann, wenn Fabriken innerhalb der Woche wegen Strommangel abgeschaltet werden müssen. Wie lange Lieferungen zuverlässig erfolgen können, wenn Containerkapazitäten nicht ausreichend zur Verfügung stehen und wie lässt sich Qualität sicherstellen, wenn Fachleute fehlen? Oft klagen Unternehmen, die in Asien Lieferanten haben, dass ihre „Partner” die Lieferungen einfach einstellen, wenn deren Vorstellungen eines lukrativen Geschäftes sich nicht erfüllen. Ursache können ein zu geringes Produktionsvolumen oder zu geringer Ertrag sein. Wenn in solchen Fällen dann die Abgabepreise nicht erhöht werden, stellt man lieber die Lieferungen ein. Aus meiner Sicht ist dies keine Vorstellung von langjähriger Partnerschaft.
Hauptsache China
Wer weltweit etwas auf sich hält, lässt in China oder anderen Billigstandorten produzieren. Ursache dafür ist leider viel zu oft eine sogenannte „politische” Entscheidung auf oberster Geschäftsleitungsebene, die dem Trend folgt, aber keine gesamtwirtschaftliche Entscheidung darstellt. Oft zieht man nicht die nötigen Schlüsse. Denn diese Schlussfolgerungen sind unpopulär und man will sein Gesicht wahren oder kann nicht mehr zurück. Jede Verlagerung kostet Geld und Zeit. Beide Dinge sind oft genug nicht vorhanden. Nicht vorhanden sind auch das ursprüngliche Fertigungs-Knowhow und die Fachleute in den Produktionen. Somit fehlt die Möglichkeit einer Rückverlagerung. Es hat ein Abbau stattgefunden, der sich nun längerfristig straft. Die Abhängigkeiten lassen sich nicht mehr wirtschaftlich vertretbar zurückdrehen. Schon heute erkennen viele Unternehmen bei der anspringenden Konjunktur in Deutschland, dass Kapazitäten fehlen und nicht ausbaubar sind. Eine Folge des Kahlschlags in manchen Branchen.
Ich frage mich immer wieder, haben oder können die Einkäufer, die europäische Produzenten mit den chinesischen Preisen konfrontieren, all diese Faktoren berücksichtigt haben. Ich bin sicher, es war und es ist eine reine Preisbetrachtung. Bei allen anderen Punkten gilt der Faktor Hoffnung. Was dabei herauskommt, sehen wir leider allzu oft.
*Hubertus Andreae optimiert Prozesse in den nicht produzierenden Unternehmensbereichen wie Materialwirtschaft, Vertrieb und Controlling bei OEMs und EMS-Providern und führt zu diesem Thema Seminare veranstaltet vom FED durch.
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Redakteur: Claudia Mallok
ELEKTRONIKPRAXIS NR. 13 - 6. Juli 2007
Outsourcing - Serie Teil II
Die Verlagerung der eigenen Fertigung kann für OEM bei umfassender Betrachtung und einigen Anpassungen der Geschäftsprozesse einen erheblichen Vorteil bieten. Der oft bevorzugte Weg in Südostasien fertigen zu lassen, ist aber nicht immer der günstigste. Gerade bei mittleren und kleineren Losgrößen sind die Lohnkostenvorteile weitaus geringer als das Einsparungspotenzial durch professionelle Prozesse in Materialwirtschaft und Auftragssteuerung.
Hubertus Andreae
Bei der Entscheidung für einen EMS oder Fertigungsstandort stehen oft nur die reinen Lohnkosten im Mittelpunkt. Viele weitere wichtige Aspekte, welche die Kosten entscheidend beeinflussen, werden dabei meist nicht ausreichend detailliert betrachtet. Hierzu gehören die Nebenkosten, Betreuungsaufwände, Kosten für Ersatzprozesse, zusätzliche Leistungsmerkmale, die technische wie auch die prozesstechnische Qualität des Dienstleisters, die Supply-Chain-Management-Fähigkeit, logistische Kompetenz, EMV-Möglichkeiten, die echte Flexibilität, die Reaktionszeiten, die Rechtssicherheit, der Knowhow-Schutz, die Berechenbarkeit, kulturelle Fragen und ganz aktuell zusätzlich der Umweltschutz - Tendenz steigend. All dies ist nur eine erste Auswahl von Punkten, die mehr und mehr in die Entscheidungsfindung einbezogen werden müssen. All dies sind Faktoren, die bei der Auswahl eines Produzenten und dem Produktionsstandort von herausragender Bedeutung sind, aber oft nicht genug Beachtung finden.
Noch immer beachten Entscheider zu wenig die Störgrößen, betrachten nicht die Gesamtkosten. Die Hauptkritikpunkte, die ein OEM gegenüber einem EMS-Anbieter hervorbringt, sind:
■ mangelhafte Liefertreue,
■ geringe Flexibilität,
■ schlechte Einkaufsprozesse,
■ keine logistischen Prozesse,
■ zu teuer sowie
■ mangelhafte technische Qualität.
Dies sind Aussagen aus meinem Seminar „Professionelle Beschaffung elektronischer Baugruppen”. Diese Punkte werden schwerpunktmäßig genannt und als Gründe aufgeführt, warum man einen EMS-Anbieter wechselt bzw. warum man zumindest mit dem heutigen Auftragsfertiger unzufrieden ist.
Die Reihenfolge der Punkte entspricht auch in etwa der Rangfolge der Probleme. Das heißt, die Welt zwischen EMS und OEM ist oft gestört. Viele dieser Probleme lassen sich aber mit dem gestörten Supply Chain Management (SCM) beschreiben, d.h. mit der unqualifizierten Verkettung der Lieferkette und der darin befindlichen Prozesskette.
Allerdings ist und bleibt für mich unerklärlich, warum diese Probleme so unbeachtet bleiben. Nicht nachvollziehbar ist, warum Unternehmen, die sich mit einer Fertigungsverlagerung beschäftigen, so wenig ganzheitlich an dieser komplexen Aufgabenstellung und damit an die Hauptstörgrößen herangehen. Unerklärlich ist auch, warum sich OEMs eben nur um die Fertigungstechnologien kümmern und nicht tiefgehend und engagiert mit den SCM-Prozessen. Viele OEM betrachten detailliert weder die Auftragssteuerungsprozesse, die EDV-Möglichkeiten, die Einkaufsprozesse noch die vielen Teilprozesse, die zu den Störgrößen führen, noch suchen sie die Ursachen auf der eigenen Seite. Das ist ein schwer wiegender Fehler, der die Unternehmen viel Geld kostet. Diese Unternehmen wählen einen Auftragsfertiger aus und sind anschließend überrascht, dass die Zusammenarbeit nicht funktioniert. Statt aus dieser Situation zu lernen, macht man oft bei den nächsten Vergabeentscheidungen die gleichen Fehler. Hierbei handelt es sich um die Prozessmängel zwischen OEM und EMS.
Alle Partner in der Lieferkette müssen jeweils an den Prozessen arbeiten
Aber eben auch oft um Mängel, die bereits bei der In-House-Fertigung des OEM vorhanden waren. Schon dort hat die Fertigung Probleme mit der Entwicklungsqualität, mit der fehlenden Einbindung der Fachbereiche in Entwicklungsprojekte oder es gab eine schlechte Termintreue wegen Einkaufsmängeln oder einem unzureichenden Forecast des Vertriebs usw. Später ist man dann überrascht, wenn der EMS, so viel Mühe er sich auch geben mag, diese Probleme nicht beseitigt. Man meint, der EMS ist der Experte, bei dem alles qualifizierter ablaufe als in der Vergangenheit. Dabei ist eines klar: Ein SCM-Prozess kann nur so gut sein wie alle einzelnen Störgrößen. Das heißt Arbeit an den Prozessen auf beiden Seiten. Ein weiterer Aspekt ist, dass man sich auf der Seite der OEMs zu wenig für echte kostenreduzierende Maßnahmen öffnet. Vorschläge für Kostenreduzierungen in der Entwicklungsphase, in der die künftigen Fertigungskosten festgelegt werden oder innerhalb der Produktionen, die Maßnahmen bei den OEMs erfordern, finden zu wenig statt.
Es ist und bleibt eine Einbahnstraße, wie mir immer wieder EMS bei meinen Beratungsarbeiten vor Ort bestätigen und wie ich es oft genug selbst erlebt habe. OEMs üben einen großen Kostendruck auf die Dienstleister aus, lassen sich aber bei der Materialauswahl oder Fertigungstechnologie nicht oder nur zu wenig von den externen Experten beeinflussen.
Professionalität in den Prozessen hat größeren Einfluss auf die Kosten als der Lohnvorteil
Man entwickelt wie man es eben schon immer getan hat, warum sollte man sich ändern?!
Der EMS scheitert also genauso gegenüber den Entwicklern, wie schon die Einkäufer des OEM, wo man auch schon hausintern Einfluss nehmen wollte, wie auch Bauelementelieferanten, wenn sie versuchen, Entwickler von einem Irrweg abzubringen. Dies ist ein eklatanter Fehler, denn der EMS ist genau hier ein Experte und kann maßgeblich zur Kostenreduzierung beitragen. Diese Kostenreduzierung kann sich auswirken auf die direkten Materialpreise, Versorgungslage, Restmengenabverkauf, Rüstkosten, Gemeinkosten bis zu den eigentlichen Fertigungskosten.
All dies sind Faktoren, die gerade in Deutschland mit seinen mittleren und kleinen Losgrößen von höchster Bedeutung sind. Diese Faktoren wirken in einem Kostenanteil einer Baugruppe von 70 bis 80%. Dieses Potenzial wird verschenkt und man bevorzugt den einfachen Weg nach Südostasien. Die Folgen sind hohe Gesamtkosten, ein schlechteres Gesamtleistungsgefüge und Positionsverlust im Wettbewerb. Aus meiner Sicht ist dies ein hoher Lohn, ein viel zu hoher Lohn. Ich frage mich allerdings, wenn diese schwer wiegenden Fehler bereits im gleichen Kultur- und Sprachkreis gemacht werden, um wie viel umfangreicher die Fehler und Auswirkungen bei Verlagerungen nach Südostasien oder Osteuropa sind. Sicher sehr umfangreich, wie immer wieder Publikationen und Berichte zeigen.
Materialwirtschafts- und Steuerungsprozesse beeinflussen 70 bis 90% der Produktionskosten
An einem kleinen Beispiel möchte ich noch einmal die Hebelwirkung der Lohnkosten und restlichen Kosten darstellen. Das Beispiel zeigt, dass der Lohnkostenvorteil in den Schwellenländern bei vielen Projekten keine nennenswerten Auswirkungen haben kann.
Die Grafik zeigt die Möglichkeiten, um die entscheidenden Kostensegmente einer Baugruppe wie Materialpreise und Gemeinkosten zu beeinflussen. Das Beispiel verdeutlicht, welchen großen Hebel Materialkosten sowie Material- und Steuerungsprozesse haben. In Summe decken diese Kostenfaktoren 70 bis 90% der Herstellkosten einer Baugruppe ab.
Ergo: Professionalität auf dieser Seite lässt sich durch geringste Lohnkosten in Niedriglohnländern nicht kompensieren. Im Umkehrschluss muss also der Weg heißen, Professionalisierung der Materialwirtschaftsprozesse und der Steuerungsprozesse in deutschen Unternehmen sichert den Standort Deutschland und erübrigt Verlagerungen in Billiglohnländer.
*Hubertus Andreae optimiert Prozesse in den nicht produzierenden Unternehmensbereichen wie Materialwirtschaft, Vertrieb und Controlling bei OEMs und EMS-Providern und führt zu diesem Thema Seminare veranstaltet vom FED durch (siehe Link).
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Redakteur: Claudia Mallok
ELEKTRONIKPRAXIS NR. 12 - 15. Juni 2007
Outsourcing - Serie Teil I
Bei der Fertigungsverlagerung betrachtet man fast ausschließlich Abgabepreise und Fertigungstechnologien. Faktoren wie Gesamtkosten, Prozessführung und Umweltaspekte bleiben dabei oft außen vor. Prozessexperte Hubertus Andreae, der Autor unserer neuen Serie, sieht hier einen tief greifenden Fehler, aber auch eine Chance für den Standort Deutschland.
Bei der Entscheidung für einen EMS-Provider (EMS: Electronic Manufacturing Service), ist die Standortauswahl sehr bedeutend. Denn diese Entscheidung hat höchsten Einfluss auf die spätere Leistungsfähigkeit der Lieferkette sowie die Gesamtkosten. Neben den Fertigungsmöglichkeiten und den reinen Lohnkosten setzen sich heute die Entscheider für einen EMS oft nicht ausreichend mit weiteren wichtigen Aspekten auseinander. Diese sind u.a. die Nebenkosten, Betreuungsaufwände, Kosten für Ersatzprozesse, zusätzliche Leistungsmerkmale, die technische wie auch die prozesstechnische Qualität, die Supply-Chain-Management-Fähigkeit, logistische Kompetenz, EDV-Möglichkeiten, die echte Flexibilität, die Reaktionszeiten, die Rechtssicherheit, der Knowhow-Schutz, die Berechenbarkeit, die kulturellen Fragen und ganz aktuell zusätzlich der Umweltschutz.
Dies alles ist nur eine erste Auswahl von Kernpunkten, die mehr und mehr im Mittelpunkt der Entscheidungen beim Outsourcing stehen müssen. Denn all dies sind Faktoren, die bei der Auswahl eines Produzenten oder dem Produktionsstandort von herausragender Bedeutung sind.
Allerdings finden diese Punkte derzeit nicht genug Beachtung. Gründe sind die Zieldefinition, unser Zeitgeist, aber auch die Qualifikation der Einkäufer und Entscheider.
Um endlich nachhaltig besser zu werden, müssen wir unsere Entscheidungsprozesse verändern. Wir müssen weg von der „Geiz ist geil”-Mentalität, d.h. nur der Abgabepreis zählt, zur Gesamtkostenbetrachtung. Denn der ganzheitliche Weg ist, wenn er einmal richtig verstanden wurde, viel leistungsstärker, erfolgreicher und zumeist sogar kostengünstiger.
Weg vom Abgabepreis hin zur Gesamtkostenbetrachtung
An dieser Stelle möchte ich allerdings eine Lanze für viele Einkäufer brechen, denen gerne eine Teilschuld für den heutigen Zustand zugesprochen wird. Er kann gar nichts anderes tun, wenn seine Leistung ausschließlich am Einkaufspreis gemessen wird. Hier liegt das Grundübel. Die Leistung eines Einkäufers muss bei Weitem umfassender gemessen werden. Hier einige Anregungen:
■ an den Gesamtkosten (Transport, Zahlungsbedingungen, Betreuungsaufwand),
■ an der Lieferqualität,
■ an der Flexibilität der Zulieferer,
■ an der Prozessoptimierung innerhalb der Gesamtprozesskette,
■ an der Entwicklungsleistung der Zulieferer,
■ an der Beständigkeit der Zulieferer,
■ am Ertrag des Unternehmens, der maßgeblich von der Materialwirtschaft bestimmt wird.
In der bevorstehenden Serie möchte ich weiterführend zu meinen Veröffentlichungen der letzten Jahre die Gesamtleistungs- und Kostenbetrachtung analysieren und Wege aufzeigen, wie man bei der richtigen Standort- und Produzentenauswahl erfolgreicher sein kann. Mit einfügen möchte ich in diese Betrachtung aber auch noch den Umweltgedanken, der unser Handeln in den nächsten Jahren viel mehr bestimmen wird als wir uns das heute noch vorstellen können.
Hier steht der Industrie ein langer, steiniger Weg bevor, wie wir bereits beim Thema RoHS und Eco-Design gesehen haben oder noch sehen werden. Offensichtlich ist den Menschen noch nicht ausreichend bewusst, dass wir uns diesen überlebenswichtigen Themen nicht weiter verschließen können.
Gerade bei diesen Themen sollte Deutschland eine Vorreiterrolle einnehmen, die wir viel besser besetzen können als viele Schwellenländer. Hier zu Lande ist die Qualifikation, das Knowhow, aber auch der Druck vorhanden. Dies kann und wird der Unterschied sein zur ständigen Niedriglohndiskussion.
Energie einsparen und umweltsensibel produzieren
Somit haben wir eine einmalige Chance, die wir zu unseren Gunsten nutzen können. Das heißt aber nicht warten, sondern den Weg selbst bestimmen und Maßstäbe setzen. Ich möchte nochmals betonen, dass wir schon in kurzer Zeit nicht mehr umhinkommen, Lösungen zu entwickeln, um Energie einzusparen und umweltsensibel zu produzieren.
Ich möchte aber unterstreichen: Ich bin kein grundsätzlicher Gegner der Globalisierung. Es gibt keine Lösung gegen einen Standort z.B. in China. Selbstverständlich sind Produktionen in China oder anderen Schwellenländern sinnvoll. Zumindest immer dann, wenn dort spezifische Rahmenbedingungen und ausreichendes Knowhow vorhanden ist, das wir nicht bieten können oder wenn dort die Märkte sind, die bedient werden sollen. Wir müssen nur einfach zurückkommen zu Entscheidungen, die einen ganzheitlichen Nutzen bringen.
Für mich ist aber auch klar, dass alle Produkte, die für den europäischen Markt gedacht sind oder die ein sehr hohes Knowhow erfordern, hier in Deutschland besser angesiedelt sind.
Lassen Sie uns in der Elektronikindustrie, die die Branche der Zukunft darstellt, nicht die gleichen Fehler machen wie in der Fotoindustrie, Konsumgüterindustrie und in vielen Technologien, die wir in den letzten Jahrzehnten in Deutschland abgegeben haben und nun nicht mehr zurückholen können, auch wenn es sinnvoll wäre.
Wir alle sollten die Herausforderung annehmen, Erträge durch verbesserte Gesamtprozesse zu erhöhen und dadurch die notwendigen Investitionen leisten zu können, die Innovation benötigt. Wenn wir dann alle verstehen, dass bei Leistungsvergleichen am ganzen Bild gearbeitet werden muss, d.h. Gesamtkosten und Gesamtleistung verglichen werden, dann ist mir um Deutschland nicht bange.
Empfehlungen für die Auswahl eines geeigneten Dienstleisters
Hier ist ein kleiner Themenkatalog als ergänzender Leitfaden bei der Auswahl eines geeigneten Dienstleisters:
■ Detaillierte Analyse der Auftragssteuerung und Abbildung eines ausgefeilten Supply-Chain-Managements.
■ Überprüfung der internen und externen Regelkreise bei dynamischen Bedarfsveränderungen.
■ Schnelligkeit der internen Geschäftsprozesse unterstützt durch intelligente Lösungen.
■ Standortentscheidungen auf Basis eines optimierten Material- und Informationsflusses.
■ Beistellungen sind zu vermeiden.
■ Einkaufsprozesse müssen die Fähigkeit haben, die Vielfalt und Dynamik kostengünstig und leistungsstark abzubilden.
■ Logistische Prozesse sollten umfangreich vorhanden sein.
■ Die EDV-Möglichkeiten sollten ein starkes Fundament sein für eine Ressourcen sparende Abbildung der Geschäftsprozesse.
■ Ein Netzwerk von Kennzahlen spiegeln die Fähigkeiten eines Unternehmens wider und sind ein gutes Frühwarnsystem.
In weiteren Kapiteln dieser Beitragsreihe, stehen folgende Themen im Mittelpunkt:
1. Die Gesamtkostenbetrachtung bei einer Fertigungsverlagerung. Schon immer war ein großes Fragezeichen hinter dem Gesamtkostenvorteil für einen OEM zu setzen, wenn man die Gesamtkosten betrachtet.
2. Was kauft man sich bei einer Fertigung in China oder anderen Schwellenländern ein? Wer etwas auf sich hält, lässt in China oder anderen Billigstandorten produzieren. Diese Entscheidung stellt allerdings oft keine gesamtwirtschaftliche Entscheidung dar.
3. Umweltschutz - eine mehr und mehr wichtige Entscheidungsgrundlage. Der Umweltschutz, der heute oft vollkommen außer Acht gelassen wird, sollte in die Entscheidungsprozesse bei der Standortwahl einfließen. Die Serie beschreibt Probleme und Fehler, die oft bei einer Fertigungsverlagerung gemacht werden. Zudem gibt es Empfehlungen, wie Geräteproduzenten sinnvoll beim Outsourcing vorgehen sollten.
Die neue Beitragsreihe von Hubertus Andreae
Wie lange können wir es uns noch leisten, in China (Südostasien) für Europa produzieren zu lassen?
Auch wenn die Formulierung provokativ erscheinen mag, möchte ich auf dieser Basis Gedanken zur Diskussion stellen und weitere Akzente setzen bei der Betrachtung von Fertigungsverlagerungen. Dies sind Akzente, die sich mit Gesamtkosten, mit Prozessen und mit Umweltbelastungen auseinandersetzen.
Grund für diese Betrachtungsweise sind heutige Markterscheinungen im Zusammenspiel von OEM und EMS, die sich heute fast ausschließlich mit den Abgabepreisen und den Fertigungstechnologien beschäftigen.
Die weitaus schwierigeren Punkte, auf die ich später eingehe, bleiben unberücksichtigt als ob sie nicht vorhanden wären oder als ob sie jeder beherrscht.
Ein tief greifender Fehler - denn die Folgen spüren wir ständig: unzufriedene Kunden, Auftragsverlust, verbrannte Potenziale. Eingeflossen sind meine langjährigen Erfahrungen, die ich bei Bosch und Motorola als OEM sammeln konnte. Aber auch mehrjährige Erfahrungen auf der Seite eines EMS und meine aktuelle Tätigkeit als unabhängiger, selbstständiger Experte der Unternehmung DREI PLUS, das produzierenden Firmen in der Elektronikbranche hilft, über Prozessoptimierung seine Wettbewerbsfähigkeit auszubauen und Erträge zu steigern. Ergänzend zu meiner Beratungstätigkeit in der EMS- und OEM-Branche stelle ich mein Wissen in zahlreichen Seminaren des FED und Fachartikeln mittelständischen Unternehmen zur Verfügung.
Fertigungsverlagerung: Das sollten OEMs beachten
Am Anfang einer Verlagerung steht oft ein hoher Kostendruck, dem man durch eine eigene Produktion nicht mehr gerecht werden kann. In Folge wird die unternehmerische Kernkompetenz neu festgelegt. Dies begann in den 60er-Jahren des 20. Jahrhunderts, wo man Vorfertigungen wie Kunststoffspritzen, Fräsen oder Wickeln verlagerte. Später folgte die Leiterplattenfertigung.
Heute hat man erkannt, dass die Baugruppenfertigung ebenfalls in diese Kategorie einzuordnen ist. Die Ergebnisse können bei richtiger Auswahl des EMS sehr bedeutsam sein. Die Produkte werden in ihren Gesamtkosten günstiger und erreichen eine bessere Qualität.
Allerdings warne ich davor, zu glauben, dass diese Vorteile grundsätzlich garantiert sind. Die OEM, die falsch bei der EMS-Auswahl vorgegangen sind, leiden oft noch lange unter diesen Fehlern. Mehrfach Wechsel der Auftragsfertiger zeigen deutlich den Versuch der nachträglichen Korrektur.
Kostenreduzierende Faktoren des Outsourcing sind u.a. Wertschöpfungskosten:
■ direkter Lohnvorteil (Ostdeutschland, Osteuropa, Asien),
■ höherer Nutzungsgrad der Maschinen von 15 bis 20 Schichten pro Woche,
■ modernere Maschinen und damit optimierte Bestückkosten,
■ höhere Bestückqualität und höhere FPY (First Pass Yield).
Materialkosten:
■ stärkere Einkaufspositionen mit verbesserten Einkaufspreisen,
■ direkter Bezug beim Bauelementehersteller,
■ Nutzung von Bauelementesynergien.
Indirekte Kosten:
■ Schlanke Organisation,
■ geringe Fertigungsgemeinkosten,
■ verbesserte Materialgemeinkosten.
Darüber hinaus gibt es noch weitere Leistungsmerkmale, die ebenfalls bei der Auswahl eines Auftragsfertigers zu beachten sind:
■ Lagerumschlag,
■ Abschreibungshöhe für nicht mehr verwertbares Material,
■ Einkaufsprozesse,
■ Logistikprozesse intern/extern,
■ interne Fehlerquoten,
■ EDV-Leistungsstärke,
■ Durchlaufzeiten,
■ Termintreue,
■ Möglichkeiten, die eigenen Marktgegebenheiten leistungsstark abzubilden.
So wichtig alle diese Punkte sind, so selten analysieren Einkäufer oder Projektverantwortliche Auftragsfertiger nach diesen Kriterien.
Erfahrungen zeigen, dass die Dienstleister, welche die aufgeführten Punkte im Griff haben, die besseren Partner sind. Den Standpunkt zu vertreten, dass sich diese Leistungsmerkmale im Abgabepreis wiederspiegeln, ist reine Theorie. Eine echte Baugruppenkalkulation ist ausgesprochen komplex.
Allerdings kann ein Auftragsfertiger nur so gut sein, wie ihm qualifizierte Vorgaben zur Verfügung gestellt werden.
*Hubertus Andreae hilft als unabhängiger, selbstständiger Experte der Unternehmung DREI PLUS produzierenden Unternehmen in der Elektronikbranche mit Prozessoptimierung die Wettbewerbsfähigkeit auszubauen und Erträge zu steigern.
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Redakteur: Claudia Mallok
ELEKTRONIKPRAXIS NR. 11 - 1. Juni 2007